Aplicación de Lean Construction a plantas Fotovoltaicas

El siguiente trabajo se desarrolla dentro de Acciona Energía en el departamento de construcción de plantas fotovoltaicas buscando contribuir en la implementación de la filosofía Lean utilizando un mapa de flujo de valor en el proceso de montaje electromecánico. Inicialmente, se ha realizado un estudio de incidentes en el proceso y del avance de la obra. El proceso estudiado de montaje electromecánico consta de tres partes, cimentación, montaje de la estructura y montaje de los módulos. En la obra estudiada, la mitad de los eventos tuvieron relación con el montaje de la estructura, seguido de la cimentación y finalmente del montaje de módulos. La ejecución de la operación es la causa más reiterada, seguida de la calidad y de la distribución. Sin embargo, las mayores causas de retraso estuvieron causadas por eventos relacionados con ingeniería y actividades previas a la ejecución de la obra, estudio topográfico realizado, y subestimación en el estudio geotécnico. Una vez realizado el análisis de los eventos en la obra y de su avance se procedió a realizar el VSM del estado actual. Para identificar los cuellos de botella se comparó el Takt time, 19,36 h/MWp, y el tiempo de ciclo de las operaciones, apreciándose como los de hincado (25,37 h/MWp) y montaje de estructuras (27,68 h/MWp) eran superiores, indicando que el ritmo no cumple la demanda. Finalmente, tras la realización del estado actual se ha realizado el mapa del estado futuro aplicando las soluciones de los problemas detectados y estimaciones de ritmos basados en estudios de la empresa. Entre las medidas, se propusieron soluciones a las operaciones que se sitúan por encima del Takt time. Las principales son la automatización del hincado junto con la perforación, y exteriorizar el montaje de estructuras junto con la correcta ejecución de las actividades previas a la obra.

The following work is developed within Acciona Energy in the construction department of photovoltaic plants seeking to contribute to the implementation of the Lean philosophy using a value flow map in the electromechanical assembly process. Initially, a study of incidents in the process and the progress of the work has been carried out. The electromechanical assembly process studied consists of three parts: foundations, assembly of the structure and assembly of the modules. In the work studied, half of the events were related to the assembly of the structure, followed by the foundations and finally the assembly of modules. The execution of the operation is the most repeated cause, followed by quality and distribution. However, the greatest causes of delay were caused by events related to engineering and activities prior to the execution of the work, the topographic study carried out, and underestimation in the geotechnical study. Once the analysis of the events in the work and its progress had been carried out, the VSM of the current state was carried out. To identify the bottlenecks, the Takt time, 19.36 h/MWp, and the cycle time of the operations were compared, showing that the sinking (25.37 h/MWp) and assembly of structures (27.68 h/MWp) were higher, indicating that the pace does not meet the demand. Finally, after carrying out the current state, a map of the future state was drawn up, applying the solutions to the problems detected and rate estimates based on the company's studies. Among the measures, solutions were proposed for operations above the Takt time. The main ones are the automation of driving together with drilling, and externalising the assembly of structures together with the correct execution of the activities prior to the work.